Mantenimiento
Eficiencia mantenida: optimización de procesos en una planta de alimentación y bebidas
Industria: Alimentación y bebidas
Servicios: Comercial
Resultados
Incremento en el rendimiento de envasado
¿Cómo ayudamos a un fabricante nacional de alimentación y bebidas a optimizar sus procesos de mantenimiento y almacén de repuestos?
Una destacada empresa del sector alimentación y bebidas nos encargó la revisión y optimización integral de sus procesos de mantenimiento y de gestión de repuestos. El objetivo principal era asegurar la continuidad operativa de sus líneas de producción, minimizando paradas no planificadas y reduciendo costes mediante una mejor planificación, un uso eficiente de los recursos técnicos y una gestión más inteligente del almacén de repuestos.
El reto
La compañía enfrentaba incidencias recurrentes en sus líneas de producción, con tiempos medios entre fallos (MTBF) insuficientes y tiempos medios de reparación (MTTR) elevados. A ello se sumaban averías repetitivas que evidenciaban un mantenimiento reactivo e ineficaz. El sistema de gestión de mantenimiento era poco funcional y no permitía una planificación proactiva. Por otra parte, el almacén de repuestos presentaba niveles de stock inadecuados, con exceso de obsoletos y ausencia de criterios de fiabilidad en la reposición. El reto era implantar un modelo de mantenimiento moderno, predictivo y basado en la fiabilidad, que aportara eficiencia y sostenibilidad al sistema productivo.
Nuestra intervención
Nuestra intervención comenzó con un análisis detallado de las incidencias más frecuentes, empleando indicadores como MTBF y MTTR. A continuación, abordamos las averías repetitivas para identificar causas raíz y proponer soluciones estructurales. Implantamos un nuevo modelo de organización del mantenimiento, diferenciando procesos predictivos, preventivos y correctivos, y cubriendo áreas mecánica, eléctrica e instrumentación.
Se incorporaron metodologías de Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM) y de gestión de repuestos basada en fiabilidad (RCS), y se revisaron las funcionalidades de los sistemas de gestión tanto en mantenimiento como en producción. Se definió una sistemática de programación de trabajos, un sistema de control diario de subcontratación y una herramienta de gestión para la revisión de stocks mínimos, detección y eliminación de obsoletos.
Además, se implementaron informes operativos por áreas, reuniones de seguimiento estructuradas y acciones formativas en TPM, RCM y RCS para todo el personal implicado.
Los resultados
La intervención permitió profesionalizar el mantenimiento e implantar una lógica predictiva y proactiva. Se redujeron las averías repetitivas, mejoraron los indicadores operativos (MTBF y MTTR) y se optimizó la gestión de recursos internos y externos. El sistema de gestión revisado proporcionó una visión integrada y operativa del mantenimiento y la producción. El almacén de repuestos eliminó materiales obsoletos, mejoró la disponibilidad crítica y redujo el capital inmovilizado.
La sistemática de planificación permitió coordinar mejor los trabajos y reducir tiempos improductivos. La capacitación del equipo fortaleció la autonomía operativa y el compromiso con la mejora continua.
Conclusiones
Este caso demuestra el impacto estratégico de una intervención integral en mantenimiento industrial. La combinación de análisis técnico, rediseño de procesos, implantación de metodologías avanzadas y desarrollo de competencias permitió a la organización transformar un área tradicionalmente reactiva en un motor de eficiencia y fiabilidad. La mejora sostenida del sistema de mantenimiento repercutió directamente en la productividad de las líneas y en la calidad del servicio interno, consolidando una base sólida para el crecimiento sostenible de la empresa.
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